過去の導入失敗の不安が大きかったので、一気に最終形までを目指すのではなく、
カスタマイズ可能な生産管理パッケージシステムをご紹介し、まずは「在庫管理」に目的を絞って安く小さく入れました。
ひとつ運用定着したら、その中で出てきたニーズをまとめ、次の課題としてカスタマイズ＆運用定着・・これを繰り替えします。
課題に集中できること、軌道修正が安易なことにより、失敗がなくなり、最終的には会社の運用に合ったものへと進化させてゆくことができます。

カスタマイズの中には、（生産管理ニーズだけではなく）原価管理面で必要なことをご指導して組み込んでいったので原価管理を視野に入れた生産管理システムを作ってゆくことが可能となりました。

システム以前に、標準原価の設定から、原価管理のための日常業務の見直しまで原価計算を正確に行うための必要事項と適正な設定、原価管理で経営分析を行うための情報統合も含めコンサルティングを行いました。

 

• 生産管理システムの選定実績が豊富だった点。またシステム業者ではないので企業に合った生産管理を公平な目で選定してくれる点
• 全く別メーカーの生産管理システムとの連携や、標準原価の設定まで面倒見てくれる業者は他になかった
• 原価管理を専門に行ってきた会計士が作ったシステムだから、難解な原価計算でも省略していいところなどを教えてくれる。効率的かつ会計基準上問題なく組み込まれていて、導入しやすい
• デモを見た時、原価計算の専門的なことがわからなくても、「コストフローメニュー」は、直感的に理解しやすいと思った
• 原価計算だけでなく、その結果を経営分析に活用するためのBI機能もついていた

 

 

• 生産管理システムを小さく入れてみて、自分たちのニーズと課題が明確になってきた。
  カスタマイズで対応するか、運用の見直しで解決できることかまでサポートしてくれるので、無駄な投資が省ける。
• 原価管理を専門に行ってきた会計士が導入定着のコンサルティングを具体的に行ってくれたので、今までの細かい疑問含め一気に解決した。
• システムにも精通してる会計士なので、情報技術面でも相談に乗ってもらえて、既存のシステムの情報も効果的に活用できた。
• 原価管理について、導入後も毎月課題をひとつづつ解決してゆく形のコンサルティングが続くので
  原価計算のことがだんだん理解できて来た。
• 従来はバラバラだったデータを一ヵ所に集めて一元管理できるようになった。集計作業がすぐに、しかも楽にできるようになった。
  この情報の使い道はまだまだこれから無限にあると感じている。
• これまで直感で判断していたことに関して、データによる裏付けができるようになったので、2代目他、経営陣に説明する場合にも、直感的な判断に確信が持てるようになった。