• 従来は売価還元で管理していたが、親会社からの通達で、1年間で標準原価制度を導入した決算をくむことが必達事項となった。
• 生産管理システムの導入はなし。
• 工場は４つあり、それぞれがバラバラな管理を行っている（Excel、独自開発ツール、無償ソフトなど）
• 工場間にLANはひかれていない。
• 複数工場で加工して完成する製品もあるためそれぞれの工場はスタンドアロンでありながら、品番に関するマスターを共有する必要性があった。

 

 

• 生産管理システムが未導入ということもあり、標準原価設定以前の品番のｺｰﾄﾞ化からコンサルティングを行いました。1年間の期限の中で、生産管理システムの同時導入は難しいとはいえ、原価計算に必要なマスター情報とトランザクションデータは必要なので、原価計算上最低限必要な入力に絞った「入力オプション」をご提供しました。工場間はLANでつながっていなかったので、それぞれのデータを取り込みながら連携する仕組みをご提供しました。
• 目標を「原価計算制度の構築」に、徹底的に絞り込み、途中現場から要望が上がる「在庫管理」の観点などもモチベーションをコントロールしながら、当期必達事項を常に説明し、省けるものを省く選択を繰り返しました

 

 

• マスター値（品番と標準原価）をそろえることに時間がかかることを予想すると、原価計算そのものを手集計で行うことはまず不可能と予想したため、原価計算部分はシステムを導入して行う方針をたてた。しかし、システムは高価なものが多く、また「必要最低限」よりも「多機能」を誇るもので、設定値や運用前提が多く、とても1年間で使いこなせそうなものはなかった。その点SHINは、入力データを最低限に絞り込んでも動くように設定してもらえる点が他にはなかった。
• 「標準原価制度構築のためのコンサルティング」と同時に、各工場のデータをつなぐ情報技術面のコンサルティングも必要だったが、SHINは可能だったこと。
• 実際に現場と密着して行うタイプのプロマネを行ってくれるコンサルティングを必要とした。
  親会社の会計士も薦める原価管理専門の会計士が監修するシステムであったこと
  必ずしも情報がすべてそろわなくても原価計算が可能な、中小企業で使える形のものであったこと。
• とにかく何から手を付ければよいのかわからなかったので、「システム導入」というよりも、原価計算制度の構築を目標に置いたコンサルティングが必要だったが
  SHINは会計士がコンサルティングを行いながら導入するという点で安心だった。

 

 

• 1年間で、生産管理システムの導入なく、原価管理に必要な情報を集める入力システムを合わせて用意してもらい、マスターの設定に関しては最も時間を要したが、業務内容まで把握した会計士が伴奏型で設定を行う。
• 1年間で、入力画面の定着、標準原価計算での決算までこぎつけた。
• マスターの設定は、覚悟していたものの予想以上に時間がかかった。まだまだ標準原価の精度向上を継続していき、原価管理機能も覚えて、有効な月次資料、管理をおこなっていきたい。
• また生産管理システムの導入是非や、のちには予算管理まで相談していきたい。